控制環(huán)節(jié)

操 作 方 法 / 工 藝 要 求

驗評標準及方法

記   錄

確  認

焊工資格

1.1焊工必須持有焊工考試委員會頒發(fā)的資格證書,在施工前經(jīng)考試合格后方可參加施焊.

檢查合格證

合格焊工登記表

項目

焊接設(shè)備

2.1焊接設(shè)備選用硅整流逆變焊機,做到專人專機,定期維護和保養(yǎng),確保設(shè)備完好,儀表靈敏可靠,讀數(shù)準確,能滿足和適應(yīng)生產(chǎn)需要.

按工藝要求檢查

設(shè)備運轉(zhuǎn)記錄

設(shè)備負責人

施焊環(huán)境

3.1下列環(huán)境下如無有效的防護措施,不得進行施焊.

    ①下雨、下雪天②大氣相對濕度大于90%③手工電弧焊,風速超過8m/s；氬弧焊，風速超過2.2m/s,.

按工藝要求檢查

施工技術(shù)日志

技術(shù)負責人

焊

接

材

料

貯存

4.1本工程采用 E4315焊條,規(guī)格均為Φ3.2㎜,焊絲采用H08Mn2SiA焊絲,規(guī)格為Φ2.5㎜。焊條涂層應(yīng)均勻,表面應(yīng)無裂紋、脫皮及受潮現(xiàn)象并貯存于通風、干燥、相對濕度不大于60%,且離墻和地面各300㎜的地方；焊絲應(yīng)無銹蝕；氬氣的純度應(yīng)達99.99%以上.。

按工藝要求檢查

焊條烘烤記錄

焊條發(fā)放回收記錄

材料負責人

技術(shù)負責人

發(fā)放

4.2焊條發(fā)放前必須經(jīng)300-350oC烘烤,恒溫1-2h,焊條在烘箱內(nèi)自然降溫到150C。每次烘烤量不宜過大,一般每層堆放5-6根焊條厚度,并且放置均勻,焊條發(fā)放以根為單位,并且應(yīng)有記錄.

使用和回收

4.3現(xiàn)場使用焊條應(yīng)放入保溫筒內(nèi)，隨用隨取，若發(fā)現(xiàn)焊條藥皮脫落，裂紋偏心等，不得用于焊接。施焊過程中，一旦發(fā)現(xiàn)藥皮嚴重發(fā)紅，該段焊條應(yīng)予以作廢。

4.4對放入保溫筒超過4小時的焊條及當天未用完的焊條,必須如數(shù)回收入庫,回收焊條單獨存放,掛牌標識,按要求重新烘烤,并優(yōu)先發(fā)放,重新烘烤次數(shù)不得超過兩次，否則應(yīng)做降級處理；焊絲使用前應(yīng)清除其表面的油污、銹蝕.

實

施

步

驟

清  管

5.1管道組對前,應(yīng)將管內(nèi)浮銹、泥沙等雜物清除干凈.嚴禁在管內(nèi)存放工具及其它雜物。

按工藝要求檢查

《管道組對工序自

互檢、專檢記錄》

《管道組對分項工程

質(zhì)量檢驗評定表》

技術(shù)負責人

清理坡口

5.2對口前用電動鋼絲刷、銼刀、角向磨光機等將坡口及坡口內(nèi)外側(cè)20㎜范圍內(nèi)的泥土、底漆、垢銹、毛刺和水等清理干凈,使其呈現(xiàn)金屬光澤, 管口打磨后鈍邊及坡口角度應(yīng)符合表5.5要求。

5.3管道端部10mm范圍內(nèi)的螺旋焊縫余高應(yīng)打磨掉，并平緩過渡；兩螺旋焊縫的間距不得小于100mm。

5.4不等壁厚對接V型坡口采用內(nèi)壁削薄，削薄長度不小于3倍的壁厚差。

管 

道

組

對

5.5管道組對時,其坡口形式和組對參數(shù)應(yīng)符合下列要求.

5.6組對采用外對口器及托架,不得采用強力對口.對口錯邊量不應(yīng)超過管壁厚的15%,且不得大于1.5㎜.

5.7定位焊長度10㎜,高2-3㎜,采用的焊接工藝與正式焊接相同。當使用外對口器時，必須在管圓周1200分別進行定位焊。定位焊焊縫厚度不得大于2/3的管壁厚度且根焊焊完總長的50%以上，方可撤去外對口器

5.8點固焊后管子應(yīng)放置牢固,以防焊接后產(chǎn)生變形。

5.9管口處的焊接作業(yè)空間不應(yīng)小于500m，溝下焊接時，工作坑應(yīng)保證焊工操作順利和施工安全。

5.10沒有特殊情況點固的焊口不能。

實

施

步

驟

管

道

焊

接

5.11采用氬弧焊打底，手工電弧焊填充蓋面的焊接工藝。

5.12管線主體為L360螺旋管，焊條匹配為E5015。穿越段和彎頭為20#鋼，穿越段焊接以及管線與彎頭和穿越連接時焊條采用E4315。

5.13管道焊接采用水平固定焊,填充蓋面焊前應(yīng)*清除上一道焊接的渣皮缺陷

5.14焊接設(shè)備啟動前，應(yīng)檢查設(shè)備，指示儀表，電流調(diào)節(jié)器位置和電源極性。在正式焊接前，應(yīng)在試板上進行焊接規(guī)范調(diào)試。焊接地線必須用地線卡具連接，卡具觸點應(yīng)放在坡口內(nèi)，避免產(chǎn)生管壁表面電弧損傷。

5.15氣溫在0度以下可進行預(yù)熱溫度為150-200Ｃ度，寬度焊縫兩側(cè)大于300㎜

5.16每層焊接的位置應(yīng)錯開20-30㎜，打底焊焊完焊縫總長的50%以后，方可撤除對口托架。

5.17工藝要求:

⑴ 焊接引弧應(yīng)在坡口內(nèi)進行,嚴禁在坡口外管壁上引弧打火。

⑵ 每根焊條，每道焊縫均為連續(xù)一次焊完，兩層相鄰焊道引弧點位置應(yīng)錯開20-30mm。引弧點必須打磨，以減小起弧點的焊接缺陷。

⑶ 焊接過程中發(fā)現(xiàn)偏吹，易粘條或焊條根部嚴重發(fā)紅等不正常現(xiàn)象時，應(yīng)立即停止焊接，更換焊條及修磨接頭后再施焊。

⑷ 為保證焊道層間溫度要求，每道焊口除正常清渣外應(yīng)連續(xù)焊完。

⑸施焊時，管子應(yīng)保持平穩(wěn)，不得受到震動和沖擊，以免影響焊接操作。

5.17焊接工藝參數(shù)如下:

（1）L360管材與L360管材焊接

（2）L360管材與20管材焊接

5.18蓋面焊焊工完成焊縫自檢合格后,應(yīng)對焊口進行標識,標識用紅色油漆,在介質(zhì)流動方向上游距焊口300㎜處用模板噴涂。字體應(yīng)工整,大小約為40×40㎜,標識方法如下:

        C        J       G ——  樁號 —— X ———— ×××

        長      建       工             機組號      焊口自編號

焊接工藝要求檢查

《管道焊接工序自互檢、專檢記錄》

《焊口統(tǒng)計表》

《管道焊接分項工程

質(zhì)量檢驗評定表》

質(zhì)量負責人

技術(shù)負責人

焊

縫

檢

驗

外

觀

檢

查

6.1 蓋面焊完成后，應(yīng)使用電動磨光機和電動鋼絲刷除去焊縫表面或母材表面附著的飛濺物及熔渣，焊工自檢以確保焊縫外觀質(zhì)量。焊縫外觀檢查項目及標準：

⑴ 焊縫表面不得有裂紋、凹陷、氣孔、夾渣和熔合性飛濺等缺陷。

⑵ 焊縫寬度為每邊超出坡口1～2㎜。

⑶ 焊縫余高≤1+0.1δ(δ為管壁厚),局部不超過3㎜,且長度不大于30㎜。

⑷ 咬邊深度≤0.5㎜,咬邊長度：在任意300㎜連續(xù)焊縫中，咬邊累計長度不得大于50㎜。

按工藝要求檢查

《管道焊接分項工程質(zhì)量檢查評定表》

《管道焊接工序自互檢、專檢記錄》

質(zhì)量負責人

無

損

檢

測

6.2由專職質(zhì)檢員對焊縫外觀進行檢查,外觀合格后方可進行無損檢測.

6.3由質(zhì)檢員填寫無損檢測委托單,無損檢測公司進行無損檢測,并應(yīng)于當日出具檢測報告.

6.4根據(jù)設(shè)計施工圖和《天然氣集輸管道施工及驗收規(guī)范》SY0466-97的規(guī)定,探傷的比例和合格級別如下:

6.5管道焊縫射線探傷應(yīng)符合《石油天然氣鋼質(zhì)管道對接焊縫射線照相及質(zhì)量分級》SY4056-93的規(guī)定.管道焊縫超聲波探傷應(yīng)符合《石油天然氣鋼質(zhì)管道對接焊焊縫超聲波探傷及質(zhì)量分級》SY4065-93的規(guī)定.

6.6當射線復驗不合格時，應(yīng)對該焊工所焊的該類焊縫按原射線探傷復驗數(shù)量補充探傷。若仍不合格，應(yīng)停止該焊工對該類焊縫的焊接工作，并對該焊工所焊的該類焊縫全部進行射線復驗。

SY4056—93

SY4065--93

《無損檢測委托書》

《焊口超聲波探傷報告》

《焊口X射線探傷報告》

質(zhì)量負責人

返  修

7.1焊縫返修執(zhí)行管線焊接工藝參數(shù)

7.2依據(jù)無損探傷返修通知單分析缺陷性質(zhì),確定缺陷位置,并由技術(shù)人員確認.

7.3用角向磨光機清除缺陷,并將該處磨出長度不小于50㎜的坡口形狀,方可補焊.

7.4同一部位返修次數(shù)不得超過兩次,如二次返修后仍不合格,應(yīng)當割開重新組焊.

《無損檢測返修通知單》

《焊縫返修記錄》

質(zhì)量負責人

復  檢

8.1焊縫返修應(yīng)做好返修記錄并歸檔.

8.2返修后的焊縫仍按原規(guī)定進行外觀檢查和無損檢測.

SY4056—93

SY4065--93

超聲波探傷報告

X射線探傷報告

質(zhì)量負責人